ТАСС: В Красноярске разработали технологию производства серы для шин
Она сможет полностью заместить импортный аналог, сообщает ТАСС. Ученые Сибирского государственного университета науки и технологий имени академика М. Ф. Решетнева (Университет Решетнева) разработали технологию производства полимерной серы - обязательного составляющего в рецептуре резиновых смесей для всех типов шин. Технология сможет полностью заместить импортный аналог
- Ученые Университета Решетнева разработали технологию производства полимерной серы - обязательного вулканизирующего агента в рецептуре резиновых смесей для всех типов шин. Сегодня этот компонент на 100% импортируется и входит в утвержденный Минпромторгом России перечень критической продукции химической отрасли. Проект реализуется по программе «Приоритет 2030» и нацелен на полное импортозамещение стратегически важного сырья, - сообщили ТАСС в вузе.
Полимерная (нерастворимая) сера предотвращает преждевременную вулканизацию резиновой смеси и исключает «выцветание» серы на поверхности готовых изделий.
Это принципиально важно для качества и долговечности шин гражданского и военного назначения. Ежегодная потребность российского рынка в этом материале составляет порядка 100 тыс. тонн.
Сырьевой базой для новой технологии выступает техническая сера, образующаяся при утилизации сероводорода на нефтеперерабатывающих заводах. Только Ачинский НПЗ ВНК способен производить до 8,5 тыс. тонн такой серы в год, что делает проект экономически обоснованным.
По оценкам разработчиков, масштабирование технологии на других предприятиях нефтепереработки позволит полностью закрыть потребности страны
На данный момент в лаборатории университета уже изготовлена экспериментальная установка, получены образцы полимерной серы и проведены их успешные испытания в составе промышленных резиновых смесей.
- Разработка решетнёвцев базируется на отечественном сырье и позволяет получать полимерную серу с характеристиками, не уступающими зарубежным аналогам.Видим высокую заинтересованность промышленных партнеров и рассчитываем уже в 2026 году представить результаты, необходимые для перехода к опытно-промышленному выпуску!